“‘十三五’期间我们解决了‘有没有’的问题，‘十四五’期间‘好不好’就是迫在眉睫的首要问题。”国际公司业务总监、宝德生产基地负责人陆祥这么说。“服装制造业是充分竞争产业，在这片红海中，‘好’就是细节，抓住了细节，就是抓住了产业的‘牛鼻子’。”

        自2019年8月起，国际公司宝德生产基地逐步有序推行精益化生产改造，经过一年多的摸索、实践，形成一套适合宝德基地的精细化、科学化生产流程，实现“管理出效益”。2021年，国际公司技术革新战略再迈一步，3月上旬，国际公司宝德生产基地正式引进启动GST（标准工时管理体系）项目。

        现有生产条件下，宝德生产基地面临如下问题。一是工时测算问题，经验评估和秒表测时造成数据滞后且准确率不高，影响产品报价和生产毛利率；同时，产前无法得知产能需求，对生产计划编排造成很大影响，进而影响交期。二是技术标准问题，工艺标准和品质管理多掌握在少部分关键岗位员工手中，没有积累成企业可以不断复制的技术标准体系，标准化管理较为零散；同时，相同工序存在多种工作方法，作业过程不统一，存在一定的效率浪费。

        为进一步深化宝德生产基地技术革新改造，瞄准“症结”做减法，宝德正式落地GST项目。从款式到部件、从工序到动作，通过GST项目的有效推行，建立起包含作业标准、品质标准、工时标准、工价标准等在内属于并完全适用于宝德生产基地的完整工序标准数据库，为企业管理和可持续发展提供强大的数据支撑。通过细化动作分析减少浮余动作，降本增效实现“方法合理”；通过常规作业速度与正确作业方法，规范操作流程实现“时间标准”；GST便于管理者与作业员理解与相互间沟通，通用性强、预测性强、专业性强。

        订单生产前准确核算出成衣作业时间，GST项目对国际公司与宝德生产基地业务接单报价、生产计划编制、合理制定工价、平衡生产流程、充分利用设备资源的等起到良好的支撑作用，助力国际公司服装出口板块可持续发展。同时，国际公司样品研发中心着手引入运行Style3D建模数字仿真开发软件，提升公司服装研发效率、缩短研发周期，以真实还原产品、以虚拟重构现实，解决公司与客户之间的设计、沟通、打样的痛点与难点，增强客户的信心与黏性，提高样品到订单的转化率。

        服装制造行业在向智能制造的方向转型，“工贸技”结合的运营体系要在生产端发力，国际公司将技术革新改造项目以宝德生产基地为“定锚点”，持续向公司境内外其他生产基地复制推广，全面推动智能工厂落地。